Центр аддитивных технологий (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию госкорпорации Ростех) изготовил партию деталей стрелкового оружия на 3D-принтере. Дульные тормозы-компенсаторы-пламегасители закрытого типа напечатаны из титанового порошка методом селективного лазерного сплавления, масса одного изделия не превышает 300 граммов, сообщает «Якутия 24» со ссылкой на пресс-службу Ростеха.
Использование аддитивной технологии позволило сократить сроки изготовления изделия сложной внутренней геометрии и снизить его себестоимость по сравнению с традиционными методами производства. Устройство устанавливается на ствол огнестрельного оружия и делает стрельбу более комфортной, точной и безопасной: закрытая конструкция гасит вспышку, уменьшает отдачу и не травмирует слух стрелка.
Деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Подобные изделия производят традиционными способами, но это долгий и трудоемкий процесс, а получаемая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам. Конструкция устройства была разработана компанией-заказчиком специально под аддитивное производство.
«Проект интересен тем, что нам нужно было отработать печать монолитной детали со сложной внутренней геометрией и подтвердить возможности технологии для будущей серии этого изделия. Одновременно проект позволил на практике продемонстрировать оперативность нашего производства. Специалисты ЦАТ напечатали всю партию заготовок на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Точный подбор материала и режимов печати позволил сократить сроки изготовления и снизить итоговую стоимость каждой заготовки», — рассказал генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.
Основная технологическая сложность при изготовлении подобных изделий методом лазерного сплавления связана с их сложной внутренней геометрией. При подготовке производства специалисты заранее определили ориентацию детали, расположение внутренних поддержек и параметры формирования перегородок и каналов. Это позволило обеспечить качество внутренних поверхностей и избежать трудоемкой последующей обработки. Благодаря накопленному опыту технологи изготовили устройство монолитным, без сборки отдельных элементов. После печати деталь потребовала минимальной финальной обработки и не нуждалась в сложных операциях по очистке внутренних каналов и полостей.
VK
